注塑件加工

　　1、注塑件加工成型(芯层注塑件成型) 采用共注塑件成型有助于观察到制件中独特的结构。塑料"甲"先注射充入部分型腔，然后塑料："乙"紧跟着"甲"注射进入型腔并保持初始推动流动压力场。根据表皮区和芯层的尺寸大小，按正确的比例关系计量出"甲"和"乙"的用料量，可制得1个内芯层为"甲"外表完全由"乙"包裹的制件。

　　注塑件加工成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。一种采用共注塑件成型的厚齿输制作横截面。 表皮材料是非填充尼龙，而芯层材料是玻璃-珠料-填充尼龙。芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。尼龙表皮赋予齿轮齿牙良好的润滑性并避免了珠粒料容易产生的磨蚀问题。 基于共注塑件成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。例如，模内"上漆"和气体辅助模塑成型扩大了采用这种工艺的范围。模内上漆加工方法是采用低分子量聚合物作为外层材料，而气体辅助模塑成型是采用氮气或另一种气体作为芯层(或部分芯层)材料。随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进，将满足各种新应用和新技术的需求，共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。

　　2、 气体辅助注塑件成型 线盘气体辅助注塑件成型技术主要是为了减轻重量和(或)节省循环时间等而逐渐发展起来的。 通常的共注塑件成型中，首先注射外层材料，并只部分填充型腔。然后气体通过喷嘴注射或直接进入模腔内，模腔制件的芯层部位。液化气体也可注射到待成型制件的芯层部分。一般而言，在芯层内气体压力推动熔料向前流动，直至完全充满型腔，并防止制件表层在固化阶段从模腔壁凹下，相连的表皮层紧贴着模腔壁，气体则保存在模塑制件的芯层区间。由于注入气体的压力高于大气压力，故此该气体的压力必须在制件顶出之前降低，以避免当起限位作用的模腔壁移动时，造成制件变形。 高度压缩的气体难于控制其形状及定位气体芯的位置，但随着工艺及工序的不断改进，将可重复生产出合格的制件。

　　3、 低压注塑件成型 低压注塑件成型已经出现在最近的有关加工工艺报道中。线盘其实这也并不是一种新的工艺，但采用的加工方法，可使设备工序能更好地与预料中的熔体响应相匹配。常规的成型条件下，注射初始时熔体因过度受压而产生巨大的不稳定效应。由此引起粘度急剧增高，同时熔体由于受到压缩而储存了弹性能量。而低压注塑件成型工艺与此相反，熔体流过喷嘴和流道。由于熔体粘度伴随压力增加而增大，而低压注塑件成型熔体的粘度较低，从而可更好地控制熔体的粘流特性。另外，料筒内熔体的压力增大速度越快，将更呈现出类似固态的空体响应。粘弹性塑料熔体从纯液态到纯固态过程中，都具有宽频的响应特性。熔体的响应或松弛时间等具体特性是由聚合物主链上的化学成分所决定。避免流动条件的突然改变或瞬间大幅度变动，更有利于形成所需的类似液态特性。事实上，低压注塑件成型只是控制或调节塑料粘弹特性的一种加工方法。树脂生产注塑件加工商一般把高流动性树脂的分子量降低，以求降低其粘弹性，从而适合于生产薄壁制品等的需要。随着对加工环境认识的深入，采用低压注塑件成型将使塑料熔体更能适应生产环境的要求。 目前有几项工业化产品是采用低压注塑件成型方法。大多数设计项目已着重于将低压注射与再注射塑料成型结合一起使用。如汽车门内饰板的成型，就是将纺织物或非纺织物放置入注塑件模具内，再直接向注塑件模具注射熔料。模内加标签方法是超越简单印刷的另一种成型方法。在每次循环生产开始时，单独的标签或接连的薄膜可在模内转换位置。薄膜除了可印刷之外，不定期具有很多动能，(如高抗行击、韧性树脂)或者薄膜可含有助剂和稳定剂，以保护成型制件表面。

　　4、交变注塑件成型 相比较而言，交变注射是一个比较新的注塑件成型选择参数。这项技术的最大难点在于当加工条件突然改变时，对塑料熔体将呈现出怎样的变化行为知之甚少。有关熔体流变学的基础知识，不仅仅是固定的剪切粘度。确切地说，熔体响应(粘性和弹性行为)需要表达的特性，不仅是通常的稳态流动速率或剪切速率及温度，也包括压力及瞬间流动速率。这些特性包括很多内容而且十分难于弄清楚。然而，如果在异型材注射方面取得实质性进展，将需制订出多种不同塑料的具体操作规程。另还需增加通用的累试法，以求得到成熟和精确的控制方法。

　　在常规的注塑件成型中，型腔壁固定不变，线盘某些情况下，还有利用在充模和保压陷段移动模壁。可采用2种不同的方法：移动型腔壁方向垂直于分模线;旋转或滑动型腔壁。在充模阶段旋转型芯以增加对制件尤其是表皮部分分子的变轴取向。通过这种加工工艺，制件的弯曲性能与其它机械性能得到了极大的提高。聚苯乙饮水杯和聚丙烯注射器就是采用这种加工方法获得重大改变突破地2个产品。

　　5、 注射-压缩成型 注射-压缩成型中型腔壁移动方向垂直于分模线。采用这种方法成型时，在充模阶段，按工序产生压力驱熔体流动，但这一个流道的深度是可变化的。在较深的流道中，压力下降得较低，以使大面积的制件成型中熔体没有过度受压，并避免了瞬间的材料响应，这2种因素同样会阻碍熔体的流动。注塑件成型过程中，型腔深度可能是最终制件厚度的14%，在塑料填充了大致60%-75%的型腔后，线盘停止注射，模腔壁周围同时受到推压，直至最终制件的壁原成型为止。制件的最终尺寸在这阶段确定。

　　6、 注塑件加工模具的冷却 注塑件模具的冷却是一项关键的工艺技术。大部分的成型周期都是由传导热量传递过程。能量可从热的熔体传递至冷的注塑件模具上是由于存在温差所至。注塑件模具壁边的塑料表皮有效地隔离着芯层，从而使得这种热传递方式非常低效。可是，注塑件模具冷却通常到设计的最后阶段才得以注意。较好的冷却设计样式可缩短20%-30%或更短的循环生产时间，并提高劳动生产率。

　　7、 熔芯成型工艺 熔芯成型法是一种比较新的工艺方法，便于加工内部有交叉复杂的渠道、凹槽或切槽的制件。生产管道夹具、泵外壳和体育运动商品等小型制件的生产注塑件加工商们，早在15年以前就开始考虑鉴定是否采用这项工艺了。最近，汽车制造公司已采用该项工艺生产大型零部件，如轻质的动力系统样件和进气支管等。这个型芯与常规注塑件模具一样具有可折将式的型芯功能，设有限定的内腔壁的嵌件型芯。主要区别在于型芯的结构，这种型芯不能在模内拆卸也不能用机械方法抽出到模外。

　　另外，这种型芯若不是由电感加热熔融掉，如低熔点(138oc)的锡-铋合金或另外的锡合金，就是在二次操作中被(可溶性丙烯酸类聚合物)行洗掉。这种熔芯成型采用常规的工艺方法，两者的主要区别在于型芯的热性能及型腔材料不同。线盘型芯的热性能直接影响制件上流动表皮-芯层结构的厚度。根据实际加工条件，顶部及底部表皮厚度可大不相同，在某种情况下，可能产生翘曲的缺陷，而另一种情况下，有可能减少或消防易出缺陷制件的翘曲现象。